1、等待的浪费：主要因素表现为作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

3、不良品的浪费：工序生产无标准确认，或有标准确认，但未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

4、动作的浪费：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

5、加工的浪费：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

6、库存的浪费：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

7、制造过多（早）的浪费：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。